1、注塑机的温度不稳定：时高时低，颜色一定会不稳定，这是一大影响因素，需要优先检查的。
2、混料工没有按照混料工艺要求混合色粉与原料：比如混料时间不足、加料方式或顺序不对等导致色粉不均匀，这点也是要重点检查的。
3、原料湿度太大：造成色粉粘结无法扩散。
4、焗料温度太高或者太久：每一种原料和颜料都有它焗料温度和时间的范围，严重超出这个范围，注塑件的颜色就会产生变化。如果加料时多时少，受温度影响较为明显的颜色也会出现不稳定，比如含有萤光材料的颜色或是浅色注塑件。因此对於温度敏感的塑料，最好不要焗料或用底温焗料，焗好料後再混色粉最保险。
5、生产周期不稳定：时开时停，背压调得过大造成跑温，都会使颜色产生变化。
6、在焗料斗中，由于受热风的影响：色粉出现局部集中，致使颜色越来越深，需有麻点较果的注塑件其麻点也会出现过多的情况。这时，需要增加一些扩散油，让色粉牢牢粘在原料上。
7、色粉质量差：不耐热，或是用错不适宜该原料用的色粉，都会使颜色不稳定
8、色粉配得不准确：每一批色粉配方中各元素的用量都有较大的偏差，使得在用新一批颜料时，颜色产生偏差，这种事情时有发生。
9、水口料的回用量时多时少：这对浅色注塑件的影响较大。
10、原料的牌号不一致：由於每种原料底色不同，致使相同的色粉注塑件颜色会有不同。有时同一供应商，原料批号不同，底色都会有些偏差，因此对颜色偏差要求高的产品，甚至要控制到每批来料的底色是否一致。
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