注塑成型工艺给我们带来的便利

　自从往复式螺杆注塑机于1956年获得专利以来，注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段。它们用于电子产品的外壳、家用器皿、医疗设备、CD盘，甚至是犬舍的制造。注塑成型用于制作托板、玩具、板条箱、提桶、薄壁食品容器、促销用饮料杯、封盖和奶瓶盖等。
注塑成型工艺包括在挤塑机中将塑料熔融，用挤塑螺杆将塑料注射进模具，塑料在模具中进行冷却。在注塑成型工艺中，由于利润率通常会在10%以下，所以速度和稳定性是获得成功最关键的要素。
　1.速度：
　一个加工注塑商可以通过减少成型周期来提高产能，这个成型周期是熔融塑料、注射、冷却和脱模时间的总和。
通过使用在一个成型周期内可制造多个零部件的大型模具也可以提高产量。这一类模具被称为多穴模具。
　2.稳定性：
　个与产量同等重要的因素。通过仔细地控制塑化温度、充模时的塑化压力、充模速率以及冷却过程，就可以保持工艺的稳定性。以上这4个注塑工艺参数互相作用，对于了解工艺变化和解决问题非常有用。虽然这些工艺参数几乎适用于所有的注塑工艺过程，随着应用的不同、选用材料的不同以及注塑商的偏好不同，每个车间所使用的工艺还是会有所不同。
　3.充模速率：
　在注塑薄壁制品的时候，必须尽可能快速地将材料注射入模具，以防止在零件模具充满材料之前发生封冻。这个领域目前最新的树脂材料和塑料机械技术几乎总是瞄准更快、更便捷的充模过程。除了通过更好的充模工艺来减少成型周期，注塑商还可以通过采用薄壁模具或者更大、模穴数目更多的模具来减低成本。
薄壁成型工艺要求注塑机在一秒钟之内完成充模过程，而且机器本身能够支撑大型的、多模穴模具。薄壁盖子和薄壁容器一般都比较小，所以其模具一次可制作出超过100件的盖子。